5. Delaminazione
La delaminazione o la scarsa adesione si riferiscono alla separazione tra il sigillante plastico e l'interfaccia del materiale adiacente.La delaminazione può verificarsi in qualsiasi area di un dispositivo microelettronico stampato;può verificarsi anche durante il processo di incapsulamento, la fase di produzione post-incapsulamento o durante la fase di utilizzo del dispositivo.
Le scarse interfacce di legame risultanti dal processo di incapsulamento sono un fattore importante nella delaminazione.Vuoti nell'interfaccia, contaminazione della superficie durante l'incapsulamento e polimerizzazione incompleta possono portare a un legame inadeguato.Altri fattori che influenzano includono lo stress da contrazione e la deformazione durante l'indurimento e il raffreddamento.La mancata corrispondenza del CET tra il sigillante plastico e i materiali adiacenti durante il raffreddamento può anche portare a stress termico-meccanici, che possono provocare la delaminazione.
6. Vuoti
Possono verificarsi vuoti in qualsiasi fase del processo di incapsulamento, compreso lo stampaggio per trasferimento, il riempimento, l'invasatura e la stampa del composto per stampaggio in un ambiente aereo.I vuoti possono essere ridotti minimizzando la quantità di aria, come l'evacuazione o l'aspirazione.È stato segnalato che vengono utilizzate pressioni di vuoto comprese tra 1 e 300 Torr (760 Torr per un'atmosfera).
L'analisi del riempitivo suggerisce che è il contatto del fronte inferiore del materiale fuso con il truciolo a causare l'impedimento del flusso.Parte del fronte di fusione scorre verso l'alto e riempie la parte superiore della semimatrice attraverso un'ampia area aperta alla periferia del truciolo.Il fronte del fuso appena formato e il fronte del fuso adsorbito entrano nella zona superiore del semistampo, provocando la formazione di bolle.
7. Imballaggio non uniforme
Lo spessore non uniforme della confezione può causare deformazioni e delaminazioni.Le tecnologie di imballaggio convenzionali, come lo stampaggio a trasferimento, lo stampaggio a pressione e le tecnologie di imballaggio per infusione, hanno meno probabilità di produrre difetti di imballaggio con spessore non uniforme.L'imballaggio a livello di wafer è particolarmente suscettibile allo spessore irregolare del plastisol a causa delle sue caratteristiche di processo.
Per garantire uno spessore di tenuta uniforme, il supporto del wafer deve essere fissato con un'inclinazione minima per facilitare il montaggio della spatola.Inoltre, è necessario il controllo della posizione della spatola per garantire una pressione stabile della spatola e ottenere uno spessore di sigillatura uniforme.
Una composizione del materiale eterogenea o disomogenea può risultare quando le particelle di riempitivo si raccolgono in aree localizzate del composto da stampaggio e formano una distribuzione non uniforme prima dell'indurimento.Una miscelazione insufficiente del sigillante plastico porterà al verificarsi di qualità diverse nel processo di incapsulamento e invasatura.
8. Bordo vivo
Le bave sono la plastica stampata che attraversa la linea di giunzione e si deposita sui perni del dispositivo durante il processo di stampaggio.
La causa principale delle bave è una pressione di bloccaggio insufficiente.Se i residui di materiale stampato sui perni non vengono rimossi in tempo si possono verificare diversi problemi in fase di montaggio.Ad esempio, incollaggio o adesione inadeguati nella fase successiva dell'imballaggio.La perdita di resina è la forma più sottile di bava.
9. Particelle estranee
Nel processo di imballaggio, se il materiale di imballaggio è esposto ad ambiente, apparecchiature o materiali contaminati, particelle estranee si diffonderanno all'interno della confezione e si accumuleranno sulle parti metalliche all'interno della confezione (come chip IC e punti di collegamento del piombo), provocando corrosione e altri successivi problemi di affidabilità.
10. Indurimento incompleto
Un tempo di polimerizzazione inadeguato o una temperatura di polimerizzazione bassa possono portare a una polimerizzazione incompleta.Inoltre, lievi variazioni nel rapporto di miscelazione tra i due incapsulanti porteranno ad una polimerizzazione incompleta.Per massimizzare le proprietà dell'incapsulante, è importante garantire che l'incapsulante sia completamente indurito.In molti metodi di incapsulamento, è consentita la polimerizzazione post-stampa per garantire la completa polimerizzazione dell'incapsulante.E bisogna prestare attenzione per garantire che i rapporti degli incapsulanti siano accuratamente proporzionati.
Orario di pubblicazione: 15 febbraio 2023